Revestimiento cerámico-resistente al desgaste

La excelente resistencia al desgaste de los revestimientos cerámicos-resistentes al desgaste se debe a las propiedades inherentes de los propios materiales cerámicos:

1.Dureza ultra-alta

La dureza Mohs de los revestimientos cerámicos de alúmina puede alcanzar el Grado 9, solo superada por el diamante. Su dureza es 10 veces mayor que la del acero al carbono ordinario y de 3 a 5 veces mayor que la de las placas de acero resistentes al desgaste-, lo que lo hace capaz de resistir el desgaste y la abrasión de la mayoría de los materiales.

2.Coeficiente de fricción bajo

El coeficiente de fricción de la superficie cerámica es tan bajo como 0,1-0,2, lo que reduce la resistencia a la fricción durante el transporte del material y ayuda a evitar la adhesión y acumulación del material en la pared interior del equipo.

3.Fuerte resistencia a la corrosión

Los materiales cerámicos inorgánicos son inertes a medios químicos como ácidos, álcalis y sales, lo que significa que no se oxidan ni se degradan. Son adecuados para condiciones de trabajo duras y corrosivas.

4.Excelente estabilidad a temperaturas altas-

Los revestimientos cerámicos mantienen un rendimiento estable a temperaturas de trabajo de 800 a 1000 grados, sin deformación, ablandamiento u otros problemas causados ​​por las altas temperaturas, cumpliendo así con los requisitos de protección de los equipos de alta-temperatura.

Según los escenarios de aplicación y los requisitos de instalación, los revestimientos cerámicos-resistentes al desgaste se dividen principalmente en los siguientes cuatro tipos:

Revestimientos cerámicos planos estándar

Forma: Mayormente cuadrada (p. ej., 100×100×10 mm, 150×150×20 mm) o rectangular, con bordes achaflanados para evitar la concentración de tensiones.

Escenarios de aplicación: protección de las paredes internas de conductos, tolvas y tuberías de materiales en condiciones de bajo-impacto.

Revestimientos cerámicos con formas-especiales

Forma: Personalizada en formas arqueadas, trapezoidales o irregulares según los contornos de equipos como hornos rotativos y tambores mezcladores.

Escenarios de aplicación: Diseñado para adaptarse a la estructura de la superficie curva del equipo, asegurando un ajuste completo entre el revestimiento y la superficie del equipo sin ningún punto ciego de protección.

Revestimientos cerámicos compuestos

Estructura: Presenta un diseño compuesto de tres-capas, que consta de una capa cerámica-resistente al desgaste, una capa adhesiva y una capa base de placa de acero. La capa base de placa de acero facilita la soldadura y la instalación, mientras que la capa de cerámica proporciona la función resistente al desgaste-.

Escenarios de aplicación: adecuado para condiciones de trabajo de alto-impacto, como puertos de descarga de trituradoras y puntos de transferencia de cintas transportadoras.

Revestimientos de mosaico de cerámica

Estructura: pequeñas piezas de cerámica se unen con un adhesivo de alta-resistencia y luego se fijan a la superficie del equipo.

Escenarios de aplicación: se utiliza para reparaciones locales de equipos o protección de piezas vulnerables en áreas pequeñas-.

La firmeza de instalación de los revestimientos afecta directamente su vida útil. Hay tres métodos de instalación principales que se utilizan habitualmente:

Instalación de unión adhesiva

Aplique un adhesivo de resina epóxica de alta-temperatura-resistente-a la parte posterior de los revestimientos cerámicos y luego fíjelos a las superficies del equipo pre-tratadas (desoxidadas y desengrasadas). Este método es adecuado para superficies planas en condiciones de bajo-impacto.

Instalación de fijación mecánica

Taladre agujeros en los revestimientos cerámicos y fíjelos al equipo mediante pernos y placas de presión. Este método es adecuado para condiciones de trabajo de alto-impacto donde la unión adhesiva puede fallar.

Instalación de soldadura

Suelde la capa base de placa de acero de los revestimientos compuestos directamente al cuerpo del equipo. Este método ofrece el nivel más alto de firmeza y es adecuado para condiciones de trabajo duras con cargas pesadas-a largo plazo y altos impactos.

Industria del cemento: Protección de paredes interiores de tolvas de materia prima, tuberías de alimentación de molinos de cemento, separadores ciclónicos y campanas de hornos.

Industria de energía térmica: Protección de paredes interiores de tuberías de transporte de carbón, tuberías de descarga de cenizas y precalentadores de aire de calderas.

Industria metalúrgica: Protección de paredes interiores de tolvas de mineral, tuberías de descarga de escoria de alto horno y tuberías de eliminación de polvo de convertidores siderúrgicos.

Industria minera: Protección de tolvas de mineral, deflectores de cribas vibratorias y tuberías de llenado de minas.

En comparación con los materiales tradicionales-resistentes al desgaste, como las placas de acero-resistentes al desgaste y los revestimientos de caucho, los revestimientos cerámicos tienen distintas ventajas:

Larga vida útil

La vida útil es de 5 a 10 veces mayor que la de las placas de acero-resistentes al desgaste, y generalmente alcanza de 3 a 8 años, lo que reduce en gran medida la frecuencia del mantenimiento del equipo y las pérdidas por tiempo de inactividad.

Peso ligero

La densidad de la cerámica de alúmina es de aproximadamente 3,6 g/cm³, solo la mitad que la del acero, lo que puede reducir la carga adicional del equipo y disminuir el consumo de energía de operación del equipo.

Protección del Medio Ambiente y Ahorro de Energía

La superficie cerámica lisa y plana puede reducir la resistencia al transporte del material, reducir el consumo de energía del equipo de transporte y cumplir con los requisitos de producción de protección ambiental y ahorro de energía.

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