Introducción
El refractario plástico con alto contenido de alúmina está hecho de bauxita con alto contenido de alúmina como materia prima principal, combinada con aglutinantes y cargas refractarias adecuadas. Se utiliza para revestir hornos y equipos de alta temperatura.
Este material ofrece buena resistencia al choque térmico y es fácil de aplicar. Es adecuado para diversos hornos de calentamiento, fosas de remojo, hornos de recocido, estufas de aire caliente, así como para cubiertas de pequeños hornos de arco eléctrico y quemadores de hornos de alta temperatura.
característica
| Propiedad | Descripción |
| Resistencia a altas temperaturas | La refractariedad puede alcanzar entre 1770 y 1830 grados, lo que lo hace adecuado para entornos de alta temperatura, como hornos de fabricación de acero, hornos de recalentamiento y hornos rotativos. |
| Plasticidad | Presenta una consistencia similar a la del barro a temperatura ambiente y se puede aplicar mediante apisonamiento, extrusión, etc., lo que lo hace adaptable a revestimientos de hornos con formas complejas. |
| Estabilidad del volumen | Tiene una baja tasa de contracción a altas temperaturas, excelente resistencia al choque térmico y no es propenso a agrietarse o desconcharse. |
| Resistencia a la erosión | Tiene una fuerte resistencia a agentes corrosivos como metal fundido, escoria y gases. |
| Comodidad de construcción | No se requiere equipo complejo. Se le puede dar forma en el sitio para una fácil reparación, lo que reduce el tiempo de mantenimiento del horno. |
Ventaja
Este refractario se puede personalizar para condiciones operativas específicas.
Admite una construcción flexible y es particularmente adecuado para revestir estructuras irregulares o complejas.
Su facilidad de reparación también ayuda a prolongar la vida útil general de los hornos.
Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.
Brindamos servicios integrales desde consulta técnica hasta diseño, producción y soporte posventa.
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El proceso de producción de plásticos refractarios con alto contenido de alúmina
I. Preparación de Materia Prima
1. Selección principal de materia prima
Agregar:Bauxita con alto contenido de alúmina (Al₂O₃ mayor o igual a 48%), clasificada en partículas gruesas (5–10 mm), partículas medianas (1–5 mm) y polvo fino (menor o igual a 0,088 mm). Debe triturarse previamente y tamizarse para garantizar una gradación adecuada, normalmente siguiendo el "principio de empaquetamiento cerrado", con un polvo fino que constituye entre un 20% y un 30% para llenar los huecos.
Otros agregados:Se pueden agregar corindón, mullita o materiales refractarios reciclados para mejorar la resistencia a altas temperaturas o reducir costos.
Carpetas:Los fosfatos (p. ej., dihidrógenofosfato de aluminio, tripolifosfato de sodio) deben usarse en concentraciones de 50% a 60% en agua para evitar la segregación de agregados debido a una dilución excesiva.
Aditivos:Los plastificantes (p. ej., lignosulfonato de calcio, dextrina) deben disolverse previamente en agua y agregarse en cantidades del 0,1% al 0,5%.
Antioxidantes:Se debe utilizar aluminio metálico finamente molido o polvo de silicio (menor o igual a 0,1 mm) para evitar la aglomeración.
2. Pretratamiento de materia prima
Seque los agregados hasta un contenido de humedad inferior al 0,5% para evitar interferencias con el curado del aglutinante.
Si utiliza aglutinantes de fosfato sólidos, disuélvalos y fíltrelos con anticipación para eliminar las impurezas.
Pesar con precisión y mezclar uniformemente todos los aditivos.
II. Procesamiento por lotes y mezcla (proceso principal)
1. Principios de procesamiento por lotes
Utilice un método de mezcla paso a paso para garantizar la uniformidad:
Mezclado en seco:
Agregue los agregados (de grueso a fino) a una mezcladora y mezcle durante 5 a 10 minutos para lograr una distribución uniforme de las partículas.
Agregar carpetas:
Agregue gradualmente la solución aglutinante y luego mezcle durante 10 a 15 minutos hasta que las superficies del agregado estén cubiertas uniformemente.
Agregar aditivos:
Agregue plastificantes, antioxidantes, etc., y mezcle durante 15 a 20 minutos hasta que el material tenga una consistencia similar a una masa, suave al tacto y no pegajosa.
2. Parámetros de control clave
Dosis de aglutinante:
5%-10% de la masa total. Ajuste mediante una prueba de plasticidad; por ejemplo, enrolle una muestra en una tira de 3 mm y dóblela a 30 grados. Pasa si no aparecen grietas.
Temperatura de mezcla:
En invierno, precaliente la batidora a 30-40 grados para evitar que el aglutinante se solidifique. En verano, mantenga la temperatura ambiente por debajo de los 35 grados para evitar un curado prematuro.
Equipo:
Utilice mezcladores forzados de doble eje con una velocidad de paleta de 20 a 30 rpm para obtener una fuerza de corte uniforme y evitar la rotura del agregado.
III. Envejecimiento y curado
1. Propósito del envejecimiento
Permite una reacción completa entre el conglomerante y el agregado para formar una estructura coloidal, mejorando la plasticidad y la trabajabilidad.
Alivia la tensión interna de la mezcla para evitar grietas después del moldeo.
2. Puntos de operación
Guarde el material mezclado en un recipiente sellado o en una bolsa de plástico en un lugar fresco y seco (entre 15 y 25 grados,<60% humidity).
Tiempo de envejecimiento:24 a 48 horas para quelantes de fosfato; 12 a 24 horas para aglutinantes de arcilla.
Gire el recipiente 1 o 2 veces durante el envejecimiento para un curado uniforme.
IV. Moldeo y embalaje
1. Métodos de moldeo
Embestida manual:
Adecuado para lotes pequeños o formas complejas. Requiere embestida en capas con un mazo de madera o goma. La densidad final debe ser mayor o igual a 2,3 g/cm³.
Extrusión Mecánica:
Utilice una extrusora de tornillo o una prensa hidráulica para formar formas estándar (por ejemplo, bloques rectangulares) con una tolerancia dimensional de ±2 mm.
2. Requisitos de embalaje
Envuelva inmediatamente los productos moldeados en una película resistente a la humedad para evitar que se sequen o se rehidraten.
Utilice cajas de madera o bolsas tejidas etiquetadas con el nombre del producto, modelo, fecha de producción, vida útil (normalmente 6 meses) e instrucciones de manipulación (p. ej., "mantener seco", "evitar la luz solar", "no apilar mucho").
V. Ajustes Especiales al Proceso (por Tipo de Carpeta)
1. Unidos con fosfato
Punto clave:
Controle el grado de neutralización del fosfato (relación molar H⁺/Al³⁺ de 1,5 a 2,0). Demasiado bajo provoca un endurecimiento lento; demasiado alto reduce la fuerza.
Mejoramiento:
Agregue una pequeña cantidad de MgO como coagulante para acelerar el endurecimiento.
Optimización de procesos:Agregue una pequeña cantidad de óxido de magnesio (como MgO) como coagulante para acortar el tiempo de endurecimiento.
2. Adherido con arcilla
Punto clave:
Asegúrese de que la arcilla esté bien mezclada para evitar la aglomeración. Mejore la unión aumentando el contenido de polvo fino (menor o igual a 0,088 mm al 30%).
Mejoramiento:
Ajuste la humedad al 8%-10% rociando agua antes de envejecer para mejorar la plasticidad.
Optimización de procesos:Ajuste el contenido de humedad entre 8% y 10% rociando agua antes de envejecer para mejorar la plasticidad.
3. Agua aglomerada con vidrio
Punto clave:
Agregue agentes de curado ácidos (p. ej., fluosilicato de sodio) al 10%-15% del peso del vidrio soluble. Moldee dentro de los 30 minutos posteriores a la mezcla para evitar un endurecimiento prematuro.
VI. Inspección y control de calidad
1. Artículos de inspección de rutina
| Artículo de inspección | Método de inspección | Estándar de calificación |
| Plasticidad | Rollo de tiras o consistómetro | La tira de 3 mm se dobla 30 grados sin grietas |
| Resistencia a la compresión a temperatura ambiente | Curado durante 3 días, probado en prensa. | Mayor o igual a 5MPa (enlazado con fosfato) |
| Obstinación | Probador de refractariedad piramidal | Mayor o igual a 1770 grados |
| densidad aparente | Método volumétrico | Mayor o igual a 2,3g/cm³ |
| Tasa de cambio lineal | Medido después de alta temperatura (1400 grados × 3 h) | Tasa de contracción Inferior o igual al 1,5% |
2. Controles de proceso
Inspeccione todas las materias primas (contenido de Al₂O₃, humedad, etc.) al recibirlas.
Durante la mezcla, tome una muestra cada 10 minutos para verificar el color y la consistencia y evitar una distribución desigual ("veteado").
Después del envejecimiento, vuelva a comprobar la plasticidad y ajústela si es necesario.
VII. Equipo de producción y capacidad
1. Equipo principal
Trituración y cribado:
Trituradoras de mandíbulas, trituradoras de cono, cribas vibratorias.
Mezclando:
Mezcladoras de doble eje o planetarias (5 a 20 toneladas/hora).
Moldura:
Extrusoras de tornillo o prensas hidráulicas con moldes personalizados o estándar.
Almacenamiento:
Silos sellados para áridos; Salas de envejecimiento climatizadas.
2. Capacidad de producción
Línea de Pequeña Escala:
Menor o igual a 500 toneladas/año, apto para materiales personalizados o de reparación.
Línea de gran escala:
Mayor o igual a 2000 toneladas/año con sistemas automatizados de dosificación y mezclado continuo.
VIII. Problemas comunes y soluciones
| Problema | Análisis de causa | Solución |
|---|---|---|
| Mala plasticidad | Aglutinante insuficiente o mezcla desigual | Agregue aglutinantes y extienda el tiempo de mezcla |
| Endurecimiento excesivo | Demasiado agente de curado o temperatura alta | Reduzca el agente de curado, reduzca la temperatura de mezcla |
| Craqueo a alta temperatura | Mala gradación de agregados o bajos antioxidantes. | Optimice la gradación, aumente el polvo fino |
| Poca resistencia a la erosión |
|
Aumente Al₂O₃, use quelante de fosfato |
Especificaciones físicas y químicas
|
Artículo |
Especificación |
|||
|
KSL60 |
KSL75 |
KSL80 |
||
|
Al2O3% |
Mayor o igual a 60 |
Mayor o igual a 75 |
Mayor o igual a 80 |
|
|
Densidad aparente, g/cm3 110 grados × 24h |
Mayor o igual a 2,35 |
Mayor o igual a 2,5 |
Mayor o igual a 2,65 |
|
|
MOR, MPa |
110 grados × 24h |
Mayor o igual a 2,5 |
Mayor o igual a 3 |
Mayor o igual a 3 |
|
1300 grados × 3h |
Mayor o igual a 3,5 |
Mayor o igual a 4 |
Mayor o igual a 5 |
|
|
Resistencia al aplastamiento, MPa |
110 grados × 24h |
Mayor o igual a 7 |
Mayor o igual a 8 |
Mayor o igual a 8 |
|
PLC, % |
-1.5~+0.5 1400 grados × 3h |
-1.0~+0.5 1500 grados × 3h |
||
|
Índice de plasticidad, % |
12~35 |
|||
Aplicaciones
Por tipo de carpeta:
Unidos por fosfato:
Alta resistencia y resistencia al choque térmico; Se utiliza en áreas de alta temperatura como altos hornos y estufas de aire caliente.
Adherido con arcilla:
Menor costo; Adecuado para zonas de temperatura media a baja, como conductos de humos y chimeneas.
Casos de uso típicos:
Metalurgia:
Revestimientos y reparaciones para convertidores, hornos eléctricos, cucharas.
Materiales de construcción:
Zonas de transición y áreas de quemadores en hornos de cemento.
Productos químicos:
Revestimientos para hornos de craqueo y gasificadores.
Otros:
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