Proporciones, propiedades y técnicas de construcción de 5 molestables refractarios unidos a fosfato (prefabricado)

El ácido fosfórico apenas reacciona con óxidos ácidos a temperatura ambiente y no se endurece, por lo que tampoco es adecuado como agente de unión para refractarios ácidos. El ácido fosfórico reacciona con óxidos anfotéricos (por ejemplo, Al2O3) para formar sólidos duros a temperatura ambiente, y la velocidad de reacción entre ellos puede controlarse, por lo que es particularmente adecuado para su uso como agente de unión para refractarios de alta alúmina.

01 Castables refractarios de aluminio alto

Los trabajadores refractarios de China en la década de 1960 comenzaron una investigación de castables refractarios de alta alúmina de fosfato, utilizando ⅰ, ⅱ ⅱ y otros clínker de bauxita de alta alúmina como agregado y droga (polvo fino), ácido ortofosfórico como un aglutinante, la Tabla 1 enumera los cacajones de ácido de ácido de China de los ratios de los cacajistas de ácido de China. propiedades.

El Instituto de Investigación de Materiales Refactorios desarrolló un ácido fosfórico combinado con alúmina alta en alúmina, la relación (W) es: menor o igual a 7 mm ⅰ partículas de clinker de alúmina altas 70%, 200 Mesh ⅰ Alumina Alumina Alumina Fules 30%, Coagulant Promoter Alumina Cement 2%~ 3%, la calidad de la concentración de 50%del Fosfoshérico. Su rendimiento se enumera en la Tabla 3.

A continuación se muestra el efecto del agente de unión de fosfato de dihidrógeno de aluminio líquido en las propiedades de los moldes de alúmina altos (las materias primas son un clinker de alúmina primario, un clínker de arcilla y arcilla cruda) a continuación:

1) The flexural strength and thermal shock resistance of n(P2O5):n(Al2O3)=3 aluminum dihydrogen phosphate-bonded high-alumina castables were significantly better than those of water-glass-bonded (modulus 2.4~2.8, bulk density 1.36~1.38g-cm-3) and aluminum sulfate (mass concentration 33%~ 45%, densidad a granel 1.2 ~ 1.3g-cm -3) Castables unidos de alta alúmina.

2) When the mass concentration of phosphoric acid used for the preparation of aluminum dihydrogen phosphate solution is 65% and n(P2O5): n(Al2O3) = 3, the combined high-alumina castables have the highest flexural strength (>9MPA) y una mejor resistencia al choque térmico (900 grados, refrigerado por aire 5 veces), con una tasa de retención de resistencia a la flexión del 55%.

3) La cantidad óptima de la solución de fosfato de dihidrógeno de aluminio agregada es del 12% (W), la resistencia a la flexión de los moldes es de 8.83MPa, la temperatura de ablandamiento de la carga es de 1425 grados, la porosidad aparente es del 22.6%, la tasa de retención de resistencia a la flexión es 69.5% después de 5 veces de combate de aire a 950 grados, y la resistencia al choque térmal es buena.

4) Los moldeses de alúmina altos combinados con el agente de unión compuesto seleccionado con la relación de volumen de fosfato de dihidrógeno de aluminio y sulfato de aluminio de 1: 1 pueden cumplir con los requisitos de rendimiento básicos del material: resistencia a la flexión de 6.63MPA, temperatura de suavizado de carga de 1415 grados, aparente porosidad de 22.7% y la tasa de resistencia residual de retención de 68.7% después de la temperatura de enfriamiento de aire de 150 grados.

Researchers from Henan University of Science and Technology prepared high alumina castables with 70%(w) high alumina bauxite clinker as aggregate, 30%(w) corundum fines and alumina fines as matrix, plus 4%(w) SiO2 micropowder and 3%(w) soft clay as well as 1.5%-2%(w) alkaline hardener, and investigated the effect of liquid Dihidrógeno de aluminio fosfato en el rendimiento de los Castables, y los resultados del estudio: la concentración de masa de dihidrógeno de aluminio fosfato 50%, N (P2O5): N (Al2O3) =3 y el mejor rendimiento de los fundibles se obtuvo cuando la cantidad de adición fue de 12%~ 15%(W). El fosfato de dihidrógeno de aluminio combinado con un alto proceso de moldeo de moldes de alúmina es el siguiente: sopesar las materias primas de acuerdo con la relación, la mezcla de mezcladores, agregar la mitad del agente de unión, mezclar para 3 minutos, mezclar, después de un envejecimiento de 10 h, agregar la mitad del agente de unión en el material de edad, mezclar para otro 3min, moldeo, moldeo natural para la conservación de 24h, demoliendo, se seca, se seca el tratamiento.

02 Castreables resistentes al desgaste de calentamiento rápido para calderas de cama fluidizadas circulantes

Una compañía en Jiangxi inventó una especie de moldeable resistente al desgaste rápido para la caldera de cama fluidizada circulante.

The product is supplied in two groups: Group A is prepared as wet material, 10{{20}}kg of industrial phosphoric acid with 85% mass concentration is heated to 90 degree in the reaction pot, at the same time, 80kg of water and 26kg of activated aluminum hydroxide are blended into a paste, and the paste is added into the reaction pot Lentamente bajo agitación, y después de que se termina la reacción, la solución del material es un coloide incoloro y transparente. La viscosidad de control es de 45 s. Al mismo tiempo, 180 g de ácido oxálico se disolvieron completamente en 200 g de agua, cuando el material de reacción de la maceta se enfría líquido a 50 grados, y luego la solución de ácido oxálico agregado a la olla de reacción, completamente mezclada, la filtración líquida material, el filtrado resultante es adhesivo; Uso iterativo de un agregado especial de alúmina 3 ~ 1 mm 90 kg, menos o igual a 1 mm de 110 kg y el adhesivo anterior de 30 kg al mismo tiempo en la batidora fuerte de 0.25 m3 que mezcla 30 minutos, es decir, grupo un material húmedo, 15 kg por embalaje para ser utilizado. El grupo B es la preparación del material seco, en 0.25m3 potente mezclador, al mismo tiempo, agregue -Al2O3 micropowder 50 kg, micropowder de corundum blanco 100 kg, micropowder de dióxido de silicio 40 kg, electrofusion alta alúmina cemento 30 kg de tierras raras 2kg, a prueba de explosión de fibra 1kg, agente expandido 1kg, agua de agua. Es decir, grupo B Group B, cada bolsa de envasado de 4 kg para ser utilizado. Cuando se usa, se puede usar una bolsa de grupo A y una bolsa de grupo B para la construcción después de mezclar a mano o maquinaria. El rendimiento de este castible resistente al desgaste unido fosfato se enumera en la Tabla 4.

03 Castables refractarios resistentes al desgaste de Corundum-Mullite

Una compañía en Guiyang anunció una patente para la invención de "Castables refractarios resistentes al desgaste de Corundum-Mullite".

Preparación del agente de unión: polvo de hidróxido de aluminio industrial 2 0% ~ 3 0% (w), concentración de calidad del 45% del ácido fosfórico 67% ~ 79% (w), el micro-polvoder de óxido de cromo 1% ~ 3% (W), las tres materias primas se mezclan uniformemente uniformemente calentados a lentamente a calentamiento lento a las que se calientan a lentamente a las que se calientan a lentamente a las que se calientan lentamente a las que se calientan lentamente a las que se calientan lentamente a las que se calientan lentamente a las que se calientan lentamente a las que se calientan lentamente a la luz de las microes 9 0 ~ 1 00, manteniendo la temperatura para 3 0 ~ 60min para prepararse. Preparación de aditivos: polvo de corundum blanco 60% ~ 80% (W), micro-polvor de alúmina activada 15% ~ 25% (W), micro-potro de sílice 5% ~ 15% (W), tripolifosfato 3% ~ 8% (W), ácido bórico 1% ~ 5% (W), la proporción de cada materia prima coinjula 20min. Endurecedor para cemento de aluminamiento de calcio puro. Preparación de lodo húmedo: corundum y mullite como agregado, 8 ~ 5 mm 10%~ 30%(w), 5 ~ 3 mm 10%~ 30%(w), 3 ~ 0.5 mm 15%~ 35%(w), aditivos representaron 30%~ 50%(w), agente de unión contabilizado por 10%~ 18%(w). Preparación de castibles: 89%~ 96%(W) de arcilla húmeda, 2%~ 6%(W) de cemento endurecedor, 2%~ 5%(W) de agente unido. Las propiedades físicas y químicas de los Castables son las siguientes: W (Al2O3) mayores o iguales a 90%, W (SIO2) mayores o igual a 5%; densidad masiva mayor o igual a 3.00g.cm -3, refractoridad de 790 grados, resistencia de choque térmico mayor o igual a 25 veces; resistencia a la compresión mayor o igual a 90MPa, resistencia a la flexión mayor o igual a 12MPa, tasa de cambio de línea -0. 2% ~ 0.2% a 110 grados para el tratamiento de 24 h; resistencia a la compresión mayor o igual a 160MPa, resistencia a la flexión mayor o igual a 12MPa a 1100 grados para el tratamiento de 3 h; resistencia a la compresión mayor o igual a 160MPA, resistencia a la flexión mayor o igual a 12MPa, tasa de cambio de línea -0. 2%~ 0.2%; resistencia a la compresión mayor o igual a 160MPa, resistencia a la flexión mayor o igual a 160MPa, resistencia a la flexión mayor o igual a 12MPa, tasa de cambio de línea -0. 2% a 1100 grados para el tratamiento con 3H. fuerza mayor o igual a 160MPa, resistencia a la flexión mayor o igual a 28MPa, tasa de cambio de línea -0. 4%~ 0.4%.

04 fosfato de aluminio de alta resistencia combinada con moldeses de corundum

El fosfato de aluminio de alta resistencia combinado con fundibles de corundum se desarrollaron utilizando fosfato de dihidrógeno de aluminio sólido en polvo con w (p2O5) mayor que o igual que 65% y w (Al2O3) mayor o igual a 17% como agente de unión, más 6% (w) MGO como promotor coagulante, más {{8}. 15% (w) nh}}}}}}}}}}}}}}}} Inhibidor de corrosión, 60%(W) partículas de corundum marrón, 40%(W) multas de corundum y 3%~ 5%(W) de adición de agua. Las propiedades físicas y químicas se enumeran en la Tabla 5.

Se deben producir fundibles refractarios alúmina con cementación con fosfato eliminando el hierro de las materias primas o utilizando materias primas puras tanto como sea posible. Para evitar la reacción entre el ácido fosfórico y el hierro para producir abultamiento, se puede agregar al inhibidor ácido. El proceso de vertido es el siguiente: de acuerdo con la proporción de un pesaje preciso de varias materias primas, en el mezclador forzado se mezclará completamente con el polvo agregado y fino, el primero en agregar 8% ~ 9% (w) de ácido fosfórico (concentración de masa de 50%) mezcla uniformemente después de la ficha, cubierta con la película de plástico y el material de plástico 24H, y luego agregar 2% ~ 3% (w) de la mezcla de alumina alta de la alumina alta de la alumina. 4% ~ 5% (W) restante del cemento alto de alúmina. Luego agregue el 4%~ 5%(W) restante ácido fosfórico y mezcle, vierta en el molde soportado y use la fundición de vibración.

Los moldes para el moldeo deben estar recubiertos con aceite o papel de pasta de antemano, especialmente moldes nuevos, para evitar productos y enlaces de moldes. De lo contrario, el molde estará gravemente dañado, e incluso no se puede desmoldarse, especialmente con el núcleo del producto debe estar en la condensación inicial de 1 ~ 2 minutos antes de la retirada del molde central, un poco difícil de desmolgar, 110 grados 20 ~ 32h, 500 ~ 600 grados 16 ~ 20h tratamiento térmico.

Los fundibles refractarios alúmina alúmina unidos a fosfato no se solidifican a temperatura ambiente, por lo que se agrega un promotor coagulante para fabricar fundibles condensados. Solo los óxidos y óxidos amorfos débilmente básicos con radios iónicos pequeños tienen buenas propiedades de coagulación a temperatura ambiente, y para metales de tierra alcalina, solo radios iónicos <0. 097 nm producirán propiedades de coagulación. Los coagulantes reportados son: hidróxido de aluminio activado, microperímetro -al2O3, talco, NH4F, MGO electrofundado y sinterizado, cemento de alúmina, cloruro de aluminio alcalino y asbesto, etc. MGO se usa como un promotor coagulante de aluminio para el aluminio y 1% a 1.5% de 15% de los promotores de aluminio con electrogenado. de<0.125 mm is usually used.

El fosfato de dihidrógeno de aluminio y el óxido de magnesio reaccionan de la siguiente manera:

Desde el punto de vista de que el endurecimiento del fosfato de aluminio se ve afectado por la relación de iones positivos y negativos, se propone que cuando se usa óxido de magnesio electrofundado, n (AL2O 3+ MGO)=n (P2O5) tiene un buen fenómeno endurecido cuando cuando cuando N (AL2O 3+ MGO)=N (P2O5) es 1.35 ~ 1.45, es decir, la relación del endurecedor con el agente de unión, y la relación del endurecedor con el agente de unión con la relación de todos los cationes a los aniones es muy importante que se determine.

Los cambios de calentamiento en los sistemas de fosfato de dihidrógeno de aluminio y óxido de magnesio fueron los siguientes:

Y puede considerarse como la solución sólida de MgO dentro de ALPO4, generando fosfato de magnesio [MG3 (PO4) 2], una baja sustancia de punto de fusión con un punto de fusión de 1184 grados.

En el libro de refractarios amorfos, se señala que cuando el polvo fino de MgO se usa como los fundibles alúmina alúmina unidos con ácido fosfórico para promover la coagulación, las siguientes reacciones pueden ocurrir con ácido fosfórico a temperatura ambiente y endurecer los fundibles refractarios por coagulación:

Debido a la rápida reacción entre MgO y ácido fosfórico, su cantidad debe controlarse estrictamente para obtener la configuración adecuada y la velocidad de endurecimiento para satisfacer las necesidades de la construcción.

Al agregar cemento de aluminato para moldes de alúmina alúmina unidos por fosfato, la formación de fosfato de dihidrógeno de calcio y calcio de calcio, CA -50 Productos de reacción de ácido fosfórico de los espectros térmicos diferenciales y XRD se muestra en la Figura 1. Promotor coagulante, la formación de una buena cementación del ácido fosfórico, fosfatos acuosos o para hacer la precipitación del producto. El agente de unión de fosfato formuló castibles refractarios, al agregar coagulante, su mecanismo de endurecimiento y tal con la misma velocidad de endurecimiento de coagulación depende del tipo y la dosis de coagulante.

El efecto de la adición de cemento de alúmina alta en las propiedades de los moldeses de alúmina alúmina unidos a fosfato se incluye en la Tabla 6.

Cuando se agrega hidróxido de aluminio como un promotor coagulante, pueden ocurrir las siguientes reacciones químicas durante el endurecimiento y el calentamiento a temperatura ambiente:

Después de calentar a 500 grados, la identificación de XRD demostró que había -al (PO3) 3, el tipo de baja temperatura de ALPO4. Después de 586 grados, el tipo de fosforita -alúmina de ALPO4 se transformó de tipo de tipo a tipo; por 1065 grados El tipo de fosforita-cuarzo de ALPO4 se transformó en el tipo de ALPO4 de ALPO4; Cuando la temperatura era superior a 1300 grados, el tipo arcilloso-cuarzo de ALPO4 se descompuso en AL2O3 y P2O5; El P2O5 precipita y luego sublima y excluye continuamente.

Proceso de fabricación y propiedades de bloques prefabricados de alúmina fosfato de alúmina para calzoncillos calientes:

(1) molde completo. Debido a que el ácido fosfórico reaccionará con el hierro, el moho pegajoso es grave, por lo que generalmente usa moho de madera. Después de que el molde se revise y califique, antes de cargar el material, primero coloque una capa de tela de plástico delgada o papel en el interior, y luego aplique una capa de mantequilla.

(2) Preparación y material atrapado. Pese el agregado y el polvo en proporción y verterlos en la batidora, agregue una parte de la solución de ácido fosfórico para mezclar bien, y luego colóquelo en un lugar con una temperatura superior a 20 grados durante 16 ~ 24 h para excluir el hidrógeno.

(3) remezcla y vibración. Después de atrapar el lodo, en el mezclador, primero agregue el cemento de alúmina al 2% ~ 3%, mezclando 1min y luego agregue 7% (W) de la solución de ácido fosfórico para continuar mezclando para obtener la consistencia correcta, cada vez que se mezcla no menos de 3 ~ 5 minutos. El lodo mezclado se cargó inmediatamente en el molde, enviado a la vibración de la mesa vibrante, el tiempo de vibración de no menos de 6 minutos, hasta que el lodo de lodo en el molde inunda la lechada, las burbujas de aire para funcionar.

(4) Mantenimiento y demoldo. Después de que se debe colocar el moldeo en la casa por encima de 20 grados estáticos 6 ~ 8h, se puede quitar el molde lateral estático, 6 h se pueden quitar después del levantamiento del molde inferior.

(5) Las propiedades físicas y químicas de los bloques prefabricados se muestran en la Tabla 7.

(6) Aplicación y hornear. Hay dos tipos de bloques prefabricados unidos por fosfato producidos: un bloque prefabricado disparado a 1300 grados y un bloque prefabricado no disparado. Los bloques prefabricados disparados están construidos en la parte inferior (12 m) del pozo de fuego (cámara de combustión) del horno de aire caliente de combustión interna, y los bloques no quemados están construidos en la parte superior (25 m). Las curvas de hornear fueron las siguientes:

La temperatura del techo del horno finalmente alcanza 14 0 0 y la temperatura de los gases de escape alcanza 500 grados. La aplicación del bloque de fosfato de fosfato fosfato en el bloque prefabricado superior. Las materias primas y las proporciones son: ⅱ Agregado de alúmina de grado inferior o igual a 15 mm representaron un 40%, menor o igual a 6 mm para el 30%, el polvo fino menor o igual a 0.088 mm representó el 30%, combinando el ácido fosfórico del agente (85%diluido con agua) más 12%~ 14%, alumino coagulante cemento más 2%~ 3%. Proceso de producción de bloques prefabricados para: fundibles refractarios de fosfato debe quedarse atrapado después de mezclar, el bloque prefabricado colocó en diagonal dos ganchos, que está equipado con cuatro tubos de acero φ22 mm × 0.5 mm, colocado en el bloque prefabricado de la posición de temperatura más baja, la superficie de la tubería de acero envuelta dos capas de papel de aceite. El sistema de tratamiento térmico fue:

Aplicado en el horno de calefacción de paso (16356 mm × 2204 mm), hay 8 quemadores en la sección de calefacción y la sección de ecualización, cada quemador se ensambla por tres bloques prefabricados, con una vida útil de más de 3 años. Los refractarios alúmina alúmina unidos por fosfato tienen las siguientes características: no afectados por la temperatura, especialmente en invierno, la condensación rápida y fácil de desmoldarse, no producirá grietas; no hay zona de baja resistencia en el estado caliente (especialmente en la resistencia a la temperatura media y baja); Alta refractariedad; Excelente resistencia a la escoria; Resistencia al estallido, buena resistencia al choque térmico.

Zinfon Refractary Technology Co., Ltd

Somos un proveedor de material refractario que integra la I + D, la producción, la construcción, el almacenamiento y el comercio.

Estamos ofreciendo varios refractarios de magnesia y alúmina, incluidos productos con forma y no en forma, materias primas y productos químicos relacionados.

Estamos certificados a ISO9001, ISO14001, ISO45001 y otras certificaciones nacionales y locales de la siguiente manera:

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