¿Cuáles son las principales condiciones del proceso que afectan el daño del revestimiento del horno del horno de frecuencia media?

 Proceso de uso del horno de frecuencia media, el grosor del material refractario utilizado para el revestimiento del horno es solo 70-110 mm, el lado interno del contacto con el líquido metálico de alta temperatura, el lado externo de las bobinas refrigeradas por agua cerca del material refractario dentro y fuera de la diferencia de temperatura es muy grande en una sección transversal relativamente delgada y muchas operaciones de fundición de la fuerte erosiva de las condiciones de uso de las condiciones de las condiciones.

 Las principales condiciones del proceso que afectan la destrucción del revestimiento del horno incluyen: temperatura de fusión, tiempo de desgasificación, la cantidad de desgasificación primaria, la composición química de la escoria y el tipo de acero (hierro) producido.

 Los principales factores que afectan la destrucción del revestimiento del horno son: erosión química de la escoria, espalda estructural del material refractario y erosión térmica.

Fig. 1 Erosión de revestimiento del horno para hierro fundido fundido

Fig. 2 Erosión de revestimiento del horno para acero fundido fundido

 El revestimiento del horno de frecuencia media generalmente se hace de varias especificaciones de la composición del tamaño de partícula de materiales refractarios anudados (los materiales refractarios de uso común son principalmente magnesio, cuarzo, aluminio y materiales compuestos de cuatro categorías).

 Sus características son:vinculación directa. Como resultado, tiene alta resistencia a la erosión, alta resistencia mecánica y buena resistencia al choque térmico.

Fig. 3 Forma de horno anudado en conformidad estricta con el proceso de nudo

Tome el material refractario de magnesio como ejemplo, explique el mecanismo de destrucción del material de magnesio:

 El rendimiento principal del daño por material de magnesio es: erosión térmica causada por el acero que fluye y la erosión química causada por la penetración de la composición de escoria en el material.

 Durante el proceso de fusión, la solución penetra en la matriz refractaria a través de los canales capilares en la matriz refractaria y erosiona el revestimiento del horno. Los componentes que penetran en la matriz refractaria incluyen; Cao, SiO2, Feo en la escoria; Fe, Si, Ai, Mn, C en el acero fundido e incluso los vapores de metal, el gas CO, y así sucesivamente. Estos componentes de infiltración depositados en el canal de poro capilar refractario, lo que resulta en las propiedades físicas y químicas de la superficie de trabajo refractaria y la discontinuidad de la matriz refractaria original, en la operación de la temperatura del cambio rápido aparecerá grietas, descomposiciones y sueltos estructurales, estrictamente hablados, este proceso de daño que la disolución del proceso de daño es mucho más grave.

 Los materiales metálicos agregados al horno traerán una variedad de óxidos diferentes, diferentes materiales, diferentes composición de escoria del horno no es lo mismo. Se escoria en presencia de una variedad de óxidos, carburos, sulfuros y una variedad de formas de compuestos compuestos, la mayoría de los cuales serán y el revestimiento de la reacción química, generando nuevos compuestos con diferentes puntos de fusión. Algunos óxidos de bajo punto de fusión generados en la reacción, como la olivina de hierro (Feosio2), la olivina de manganeso (MNOSIO2) y otros puntos de fusión generalmente dentro del rango de aproximadamente 1200 grados. La baja escoria del punto de fusión tiene una excelente movilidad y puede formar un efecto de flujo, produciendo erosión química violenta del revestimiento del horno, reduciendo así la vida útil del revestimiento del horno.

 Alta escoria de punto de fusión generada en la reacción, como mullite (3al2o 3-2 SiO2), magnesio olivine (2mgo-siio2), etc., y parte del punto de fusión alto del punto de fusión de los elementos metálicos de hasta 1800 grados o más, suspendido en la solución de metal de metal de la escoria y un punto más complejo de un punto más complejo intermedia de un intermedio de metal, y hay un punto más complejo intermedio de un intermedio de metal de complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto más complejo de un punto de combinación de un complejo. El papel de la mezcla de la escoria, cuya escoria es muy fácil de pegar en la pared del horno y la formación de la acumulación, lo que resulta en una escoria grave, que afecta la potencia del horno, la tasa de fusión y la velocidad de fusión del revestimiento del horno, y reduce así la vida del servicio del revestimiento del horno. Potencia del horno, velocidad y capacidad de fusión, hasta la vida del forro.

 Con el aumento de la capacidad del horno, la proporción de calor disipada de la superficie del acero líquido disminuye, la temperatura de la escoria es más alta que el horno de pequeña capacidad, la movilidad de la escoria también es mejor que el horno de pequeña capacidad, lo que aumenta la erosión del revestimiento del horno. Anumen de inducción grande más acero, escoria mezclada con el método de acero, se requiere escoria para tener buena movilidad, para adaptarse a las condiciones de acero. Por lo tanto, la parte de la escoria parte de la erosión es grave, que es causada por la vida útil del horno que recubre otra razón. Debido a las razones anteriores, la vida útil del revestimiento de horno de inducción grande es menor que la del horno de inducción pequeño y mediano, y el grosor del revestimiento debe aumentarse adecuadamente en términos de mejorar la vida útil del revestimiento. Sin embargo, a medida que aumenta el grosor de la pared del revestimiento, aumenta el valor de resistencia, la pérdida de potencia reactiva aumenta y la eficiencia eléctrica disminuye. Por lo tanto, el grosor de la pared del revestimiento del horno se limita a un cierto rango. Por lo tanto, es necesario seleccionar un grosor de pared razonable, es decir, garantizar una alta eficiencia eléctrica y garantizar la vida útil del revestimiento del horno.

Fig. 4 Finamiento de horno con escoria colgando sobre él

 La erosión anterior conduce al llamado espalda estructural bajo fluctuaciones cíclicas en temperatura. Durante el proceso de producción, la escoria penetra en los poros de la matriz refractaria, formando así una gran capa espesada de refractaria. Se cambian las propiedades físicas y químicas de la parte del material refractario saturado con escoria. Debido a los diferentes coeficientes de la expansión térmica entre la capa infiltrada y la capa residual no perturbada, cuando la temperatura cambia, se producen tensiones significativas en la unión de las dos capas, lo que lleva a agrietarse paralelo a la superficie de trabajo y finalmente el spalling del cuerpo del horno. La escoria penetra en la matriz refractaria disuelve las partículas del refractario y debilita el enlace entre las partículas, lo que conduce a una disminución en la refractariedad y resistencia a las altas temperaturas del material. Como resultado, conduce a una destrucción más rápida del material refractario en la capa de penetración de escoria por la erosión del acero que fluye.

 La alcalinidad de la escoria debe ser compatible con el material de revestimiento del horno. El material de revestimiento del horno de magnesio puede ser erosionado por escoria de alta CAO y escoria SiO2. La cantidad de CAF en la escoria debe controlarse. El CAF excesivo erosionará el revestimiento del horno alcalino y causará fusión prematura en el área de la línea de escoria. Cuando la escoria de los iones de fluoruro, los iones de manganeso de metal y otras temperaturas de la piscina alta o de fusión a 1700 grados o más, la viscosidad de la solución también será una fuerte disminución en la destrucción del revestimiento del horno para acelerar la velocidad de la vida del revestimiento se reducirá considerablemente. Bajo vacío para la fusión sin escoria, la vida útil del revestimiento del horno es mayor que la vida de la fusión no vacío.

 Un mayor contenido de óxido de hierro infiltrado en el revestimiento del horno destruye la microestructura del revestimiento original, reduce la refractariedad y reduce la viscosidad de la escoria Cao-Ai2o 3- SiO2, que permite que la escoria penetre en las capas más profundas del material. Sin embargo, la presencia de una cierta cantidad de óxido de hierro en el revestimiento original facilita la sinterización rápida del revestimiento y reduce la porosidad abierta y la permeabilidad del material. En particular, una cierta cantidad de óxido de hierro en el material de moldeo dará como resultado una rápida sinterización del material, eliminando el lavado de arena y la captura de arena.

 Mejore el contenido de óxido de magnesio y la viscosidad de la escoria, ambas favorables para reducir la erosión de la escoria del revestimiento del horno, pero también propicio para mejorar el efecto de la recolección de escoria. Cuando la alcalinidad de la escoria es baja, la erosión del revestimiento de magnesio es más grave y la vida del revestimiento se reduce; Por el contrario, cuando la alcalinidad de la escoria es alta, la erosión del revestimiento es ligera, y la vida útil del revestimiento se mejora relativamente. Mejore la alcalinidad de la escoria y la escoria en el contenido de MGO, reduzca la escoria en el contenido de FEO, favorable para reducir la escoria en la erosión refractaria. Por lo tanto, el uso del agente de escoria debe centrarse en la selección de materiales de óxido de magnesio alto. Configuración razonable de la estructura de escoria, acelera la velocidad de escoria, acorta el tiempo de fundición, reduce el contenido de óxido de hierro en la escoria.

 La escoria adecuada debe seleccionarse de acuerdo con el material del revestimiento del horno. La escoria alcalina es adecuada para el revestimiento del horno de magnesio, pero puede ser erosionado por la escoria de alto CAO y la escoria SiO2, y CAF2 excesivo también erosionará el revestimiento del horno alcalino y hará que el área de la línea de escoria se derrita sea prematuramente. La escoria ácida es adecuada para el revestimiento del horno de cuarzo, el revestimiento del horno de magnesio-alúmina solo se puede aplicar a escoria débilmente alcalina o neutra. El revestimiento del horno de alúmina a altas temperaturas en diferentes pH mostrará que el anfotérico típico, que puede adaptarse a una escoria de pH diferente, pero en comparación con el revestimiento del horno ácido y el revestimiento del horno alcalino es ligeramente peor. Por esta razón, algunos en la selección de materiales que utilizan arena de magnesio de alta pureza y agregan una cierta cantidad de espinela para cambiar las propiedades de la matriz de los materiales de revestimiento del horno de magnesio puro, pero los experimentos han demostrado que la resistencia a la erosión del material corundum de alta pureza también es significativamente menor que la pureza de la arena de magnesio sinterizada no es muy alta. La escoria ácida es adecuada para el revestimiento del horno de cuarzo, el revestimiento del horno de magnesio-aluminio solo se puede aplicar a escoria débilmente alcalina o neutra. Los revestimientos de alúmina exhiben propiedades anfotéricas típicas a altas temperaturas en diferentes niveles de pH, y pueden adaptarse a escorias con diferentes niveles de pH, pero son ligeramente menos que los revestimientos ácidos y alcalinos.

 En conclusión, teniendo en cuenta el principal mecanismo de daño del revestimiento del horno de magnesio, se concluye y explora que la resistencia a la penetración de la escoria puede mejorarse limitando la porosidad abierta y la permeabilidad, y la resistencia de la altas temperatura y la resistencia de expulso de la matriz del revestimiento del horno se pueden mejorar al aumentar la altura flexible de la temperatura y la temperatura cáustica de la temperatura.

El rendimiento del revestimiento del horno depende de una serie de factores, como la distribución del tamaño de partícula del material, las propiedades físicas y químicas del material y la temperatura de sinterización del revestimiento.

 1) El material de revestimiento del horno debe tener alta resistencia térmica, baja permeabilidad y baja porosidad.

 2) El daño inicial al revestimiento es causado por la erosión frontal de la capa sinterizada del revestimiento refractario debido a la disolución de la capa de sinter en la escoria, así como el agrietamiento debido a los cambios cíclicos en la temperatura. Otro factor que causa la expansión de grietas en el revestimiento general es el estrés causado por los diferentes coeficientes de expansión entre las 'tres zonas' debido al calentamiento a temperaturas excesivamente altas.

 3) La longevidad del revestimiento depende de la operación adecuada, incluida la inspección del revestimiento y la aplicación de 'compuestos de parche' para reparar grietas de manera oportuna y para evitar la penetración del acero fundido y la escoria en la matriz de revestimiento.