Introducción
La nefelina silimanita se caracteriza por propiedades químicas estables, buena resistencia al choque térmico, alta refractariedad y buena resistencia mecánica. Puede usarse como materia prima para cerámica, refractarios, mullita sintética, materiales de soldadura y materiales de fricción, y se usa ampliamente en metalurgia, industria química, cerámica y vidrio.
La sillimanita también se conoce como cuarzo o eclogita. Es un mineral de sillimanita vítreo de color marrón, verde claro, azul claro o blanco. Los cristales son columnares o en forma de aguja-y, cuando se agregan, suelen ser fibrosos o radiales, con un brillo sedoso o vítreo. La yuzenita puede transformarse en mullita cuando se calienta. Es un típico mineral metamórfico de alta-temperatura formado a partir de fango rico en aluminio-mediante un metamorfismo regional avanzado, que generalmente se encuentra en esquistos cristalinos y gneis, y también se observa en rocas ricas en aluminio-y zonas de contacto ígneas. Cuando se calienta a 1300 grados, la eclogita se convierte en mullita, que puede usarse como material refractario de alto-grado.
Especificaciones físicas y químicas
| Elementos de detección | Resultados de la detección |
| Al₂O₃(%) | 60.9 |
| SiO₂(%) | 37.05 |
| Gravedad específica del producto | 3.24 |
| Obstinación | 1850 grados |
| Temperatura de servicio | <1700 grados |
| Dureza de Mohs | 7.5 |
Proceso
Beneficio y Purificación:
Después de triturar y cribar, el mineral en bruto se purifica eliminando Fe₂O₃, TiO₂ y otras impurezas mediante separación magnética y flotación. Después de la purificación, el contenido de Al₂O₃ puede alcanzar del 58% al 68%.
Tratamiento de calcinación:
Sillimanita en bruto: Se utiliza directamente en refractarios sin forma (por ejemplo, moldes y materiales de apisonamiento), aprovechando sus características de expansión para compensar la contracción.
Sillimanita calcinada: calcinada a una temperatura alta de 1450 a 1600 grados para lograr una transformación de fase completa y estabilidad de volumen. Se utiliza comúnmente en la producción de ladrillos refractarios de alta-calidad, componentes prefabricados y materiales compuestos a base de cerámica-.
Tecnología de procesamiento-profundo:
Trituración ultrafina al nivel de micras, que sirve como matriz para mejorar la densidad del material.
Recubrimiento superficial con Al₂O₃ o ZrO₂ para mejorar la resistencia a la erosión por escoria.
Solicitud
Ladrillos de Celosía Regeneradora:
En la cámara regeneradora de los hornos de vidrio, donde las temperaturas alcanzan los 1400-1600 grados, los ladrillos de silimanita exhiben una fuerte resistencia a la erosión causada por los vapores líquidos del vidrio. Su baja conductividad térmica (1,2–1,8 W/m·K) ayuda a reducir la pérdida de calor.
Pico y orificios de flujo:
Estas áreas están expuestas a la erosión a alta-temperatura causada por líquidos de vidrio alcalinos como Na₂O y K₂O. Los ladrillos de silimanita ofrecen una vida útil de 2 a 3 años más que la de los ladrillos convencionales con alto contenido de -alúmina.
Ventaja técnica:
A altas temperaturas, se forma una estructura de red de mullita que inhibe la infiltración de líquido de vidrio y evita el reblandecimiento y el desconchado del cuerpo del ladrillo.
Industria del acero: aplicaciones de proceso completo-desde el alto horno hasta la cuchara
Cerámica y muebles para hornos de alta-temperatura: "soporte estructural" para un control preciso de la temperatura
Materiales del horno:
Las placas de silimanita y las placas caladas se utilizan para la sinterización de cerámicas electrónicas (p. ej., condensadores MLCC). Con alta refractariedad y bajo coeficiente de expansión térmica (4,5 × 10⁻⁶/grado), ayudan a prevenir la deformación y agrietamiento de los productos cerámicos causados por los componentes del soporte.
Revestimiento del horno de alta-temperatura:
En los hornos lanzadera y de rodillos, los ladrillos ligeros de sillimanita con una densidad de 1,8 a 2,2 g/cm³ proporcionan aislamiento térmico y resistencia al choque térmico. Garantizan que las fluctuaciones de temperatura del horno se mantengan dentro de ±5 grados.
Materiales refractarios indefinidos: "-solución in situ" para una construcción flexible
Hormigones bajos en cemento
Utilizado como agregado (30%–50%), las características de expansión de la silimanita compensan la contracción por endurecimiento de los hormigones, aumentando la resistencia a la flexión en un 20%–30%.
Compuesto de parcheo en aerosol
Se utiliza para la reparación rápida de aberturas de hornos de cemento y revestimientos de hornos de acero. El polvo fino de silimanita nefelina (menor o igual a 0,088 mm, mayor o igual al 80%) se adhiere firmemente al sustrato, logrando una fuerza de adhesión mayor o igual a 5 MPa.
Industria del Cemento: "Pionera en Resistencia a la Corrosión" en Ambientes Alcalinos
Correa de transición del horno rotatorio
Los ladrillos compuestos de silimanita-espinela resisten la erosión alcalina causada por el polvo del horno de cemento (contenido de CaO mayor o igual al 40%). Su vida útil es de 1,5 a 2 años, un 50% más que la de los ladrillos ordinarios con alto contenido de alúmina.
Revestimiento del horno de descomposición
Los moldes a base de silimanita-resisten vapores alcalinos (Na₂O, K₂O) y atmósferas de CO₂ y exhiben una fuerte resistencia al desconchado. Son adecuados para condiciones de trabajo fluctuantes a temperaturas de 1100 a 1450 grados.
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