Introducción
El material de fuego refractario basado en magnesio es un refractario aplicado con aerosol compuesto principalmente de óxido de magnesio (MGO, típicamente mayor o igual al 85% de contenido), combinado con aglutinantes, aditivos y agregados. Exhibe una excelente resistencia a la corrosión alcalina de escoria, lo que lo hace adecuado para entornos alcalinos de alta temperatura. Con la refractariedad que generalmente varía de 1500 grados a 1700 grados, se usa ampliamente en áreas expuestas a atmósferas alcalinas, como hornos de cemento y regeneradores de horno de vidrio.
Ventaja
Alta refractariedad: Con un punto de fusión de hasta 2800 grados, se puede usar a largo plazo en entornos de alta temperatura superiores a 1700 grados.
Resistencia de álcali fuerte:Exhibe una excelente resistencia a la erosión de las escorias alcalinas que contienen CAO, FEO y otros componentes.
Construcción eficiente: Se adhiere rápidamente a las superficies de revestimiento del horno a través de equipos de pulverización, lo que lo hace ideal para reparaciones de emergencia o la construcción de estructuras complejas.
Zinfon Refractary Technology Co., Ltd.
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Categorías y composiciones principales
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Tipo |
Componentes típicos |
Características y aplicaciones |
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Material de disparos de magnesia |
MgO (85%-95%), carpeta aluminada |
Producto de tipo básico, utilizado en entornos alcalinos generales (por ejemplo, zona de descomposición de hornos de cemento). |
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Material de armas de magnesia-carbono |
MgO + Graphite (5%-20%), aglutinante de resina |
Excelente resistencia al choque térmico, adecuado para el barril y el fondo del convertidor en áreas con cambios de temperatura abruptos para evitar la penetración de la escoria. |
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Material de disparos de espinela de magnesia-alúmina |
MgO + mgal₂o₄ spinel (10%-30%) |
Resistencia al choque térmico y erosión equilibrado, comúnmente usado en trincheras de tafole de alto horno y líneas de escoria de cucharón. |
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Material de disparos de magnesia de bajo cemento |
MgO + bajo cemento (CAO menor o igual al 5%), Micro-Powders (SIO₂\/Al₂o₃) |
Alta densidad y resistencia, adecuada para áreas de carga de alta temperatura (por ejemplo, regeneradores de hornos de vidrio). |
Especificaciones físicas y químicas
Material de disparos de magnesia:
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Artículo |
MgO (%) |
Cao (%) |
AL2O3 (%) |
Fe2O3 (%) |
BD (g\/cm³) |
CCS (MPA) |
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Hx-tm1 |
Mayor o igual a 70 |
Menos de o igual a 10 |
Mayor o igual a 3 |
Menos de o igual a 3.3 |
Mayor o igual a 2.4 |
Mayor o igual a 6 |
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Hx-tm2 |
Mayor o igual a 82 |
/ |
Mayor o igual a 4 |
Menos de o igual a 1.7 |
Mayor o igual a 2.5 |
Mayor o igual a 4 |
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Hx-tm3 |
Mayor o igual a 85 |
/ |
Mayor o igual a 3 |
Menos de o igual a 1.5 |
Mayor o igual a 2.55 |
Mayor o igual a 12 |
Proceso
Atrolado y detección de materia prima → lotes y mezclas (arena de magnesia + aglutinantes + aditivos) → granulación seca → empaquetado de productos terminados.
Solicitud
Metalurgia de hierro y acero
Convertidores y hornos eléctricos: se usa para reparar cuerpos e fondos de horno, resistiendo la fregado en 1600–1700 grados de acero fundido y escorias alcalinas.
LOS CADA DE ACERO: Rociar el área de la línea de escoria extiende la vida útil de más de 100 calores (en comparación con aproximadamente 60 calores para revestimientos de ladrillo tradicionales).
Industria de cemento y materiales de construcción
Zonas de disparo del horno de cemento: soporta la erosión de escoria de clinker a base de CAO a 1450-1600 grados, reemplazando los ladrillos de cromito de magnesia y reduciendo la contaminación del cromo.
Regeneradores de horno de vidrio: previene la penetración de los vapores de fundición de vidrio y mantiene la eficiencia del intercambio de calor.
Fundición de metal no ferroso
Hornos de fundición de níquel y cobre: los forros rociados resisten la erosión de las escorias de alto níquel, mate y otros fichas fuertemente alcalinas.
Métodos de construcción
1. Preparación previa
Limpie a fondo la superficie que se rociará eliminando el aceite, el óxido, el polvo y otras impurezas para garantizar una buena adhesión entre el material de disparos y el sustrato. Se pueden utilizar métodos como la arena, la molienda y el soplado de aire.
Inspeccione el equipo de pulverización (pistola de pulverización, manguera de alimentación, compresor de aire, etc.) para garantizar un funcionamiento adecuado. Ajuste los parámetros como la presión de pulverización y el flujo de aire. La presión del compresor de aire se establece típicamente en {{0}}. 4–0.6 MPa, dependiendo del tipo de material de armas y el grosor de pulverización requerido.
Pre-mezclar el material de disparo para garantizar la distribución uniforme de las materias primas. Se deben tamizar los materiales en polvo para eliminar los grumos, y los aglutinantes de líquidos deben medirse con precisión de acuerdo con la formulación. El tiempo de mezcla generalmente no debe ser menos de 15 minutos para garantizar la calidad.
2. Operación de pulverización
Sostenga la pistola de pulverización en un ángulo adecuado a la superficie, típicamente entre 7 0 grado y 90 grados, manteniendo una distancia de 0.5 a 1.5 metros. Ajuste en tiempo real en función del rebote del material de disparo. Para el material de cañón de corundum, mantenga aproximadamente 1 metro de distancia y un ángulo cercano a la vertical para garantizar un recubrimiento uniforme y denso.
Controle el grosor de cada capa a 20-30 mm. Aplique la siguiente capa después de que la anterior esté ligeramente seca (no hay sangría obvia cuando se presiona con un dedo) para evitar la flacidez o el agrietamiento debido a la autoevaluación. El grosor de recubrimiento total depende de los requisitos de diseño, para un ejemplo, los grandes revestimientos del horno industrial pueden requerir un espesor total de 100-200 mm.
3. Tratamiento post-spraying
Después de rociar, permita que el recubrimiento se seque naturalmente durante 24-72 horas, dependiendo del tipo de aglutinante y la temperatura ambiente. Evite colisiones o vibraciones durante este período.
Para hornos con requisitos especiales (por ejemplo, hornos de alta temperatura), hornee el recubrimiento después del secado. Siga una curva de calentamiento predeterminada para el calentamiento lento para eliminar la humedad y promover el curado de aglutinante adicional. La tasa de calentamiento es típicamente de 10-20 grados \/h inicialmente, aumentando a 30–50 grados \/h más tarde. La temperatura máxima de hornear debe alcanzar o exceder ligeramente la temperatura del servicio.
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