Introducción
La mezcla de estampado de magnesia es un material refractario sin forma compuesto principalmente de arena de magnesia (MgO), complementado con aglutinantes y aditivos, y compacta a través de embalses manuales o mecánicos. Con un contenido típico de MGO mayor o igual al 85%, exhibe una excelente resistencia a la corrosión de escoria alcalina, lo que lo hace ideal para entornos de fundición de alta temperatura y fuertemente alcalina.
La mezcla de revestimiento de magnesia se formula combinando arena de magnesia (agregado) y polvo de magnesia (multas) en proporciones específicas, combinadas con un aglutinante para lograr una cierta densidad. Sus propiedades térmicas clave incluyen:
Punto de fusión: 2825 grados
Conductividad térmica: 45 w\/(m · k)
Coeficiente de expansión térmica: 14 × 10⁻⁶ \/ grado
Capacidad de calor a 1500 k: 53.6 j\/mol
Estas propiedades confieren resistencia excepcional de choque térmico.
Ventaja
Alta resistencia a la temperatura
La refractariedad mayor o igual a 2000 grados, capaz de resistir el metal fundido y la escoria a 1600-1800 grados.
Resistencia a la erosión de la escoria
Exhibe una fuerte resistencia a las escorias alcalinas (por ejemplo, CAO, FEO), superando los ladrillos refractarios ordinarios.
Plasticidad de construcción
Disponible en forma granular o de lodo, puede llenar los huecos en forma de complejo a través de embrujos o vibraciones, asegurando un buen sellado.
Estabilidad de volumen
Cambio de volumen mínimo a altas temperaturas, excelente resistencia al choque térmico y baja susceptibilidad a grietas o espalores.
Zinfon Refractary Technology Co., Ltd.
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Materia prima
Materiales a base de magnesia
Arena de Magnesia:La materia prima del núcleo de la mezcla de revestimiento de magnesia, compuesta principalmente de óxido de magnesio (MGO). Clasificado por proceso de producción y pureza:
Magnesia sinterizada:Producido a través de sinterización de alta temperatura (1600–2000 grados), con alta densidad y resistencia a la escoria. Comúnmente utilizado en aplicaciones refractarias críticas.
Magnesia electrofusada:Formado por enfriamiento después de la fusión de electrofusión, con pureza ultra alta (MgO mayor o igual a 98%), cristalización perfecta y erosión superior y resistencia a la alta temperatura. Adecuado para entornos duros (por ejemplo, líneas de escoria de cucharadas, conchas de alto horno).
Polvo de magnesia ligera:Derivado de magnesita calcinada a baja temperatura (700–900 grados), exhibiendo alta reactividad. A menudo se usa como aglutinantes o para modificar las propiedades de la matriz.
Carpetas
Atinces químicos:
ALVERSIDADES DE MAGENSIO:Por ejemplo, las soluciones de cloruro de magnesio o sulfato, que reaccionan con arena de magnesia para formar sales de magnesio hidratadas (p. Ej.
Ajuste de resina:Aluminadores orgánicos, como las resinas fenólicas, que se curan al calentar, mejoran la plasticidad de la mezcla de embrujos y mejoran la resistencia a la alta temperatura. Ideal para escenarios de moldeo rápido.
Vengas físicas:Por ejemplo, el vidrio de agua (solución de silicato de sodio), que forma enlaces a través de la evaporación del agua. Utilizado en aplicaciones ambientalmente sensibles.
Aditivos
Ayudas de sinterización:Como SIO₂ y Al₂o₃, que promueven la sinterización para mejorar la densidad del material y la resistencia a la escoria.
Agentes anti-Slag:Como la espinela (MGAL₂O₄) y el circón (ZRSIO₄), mejorando la resistencia a la erosión de la escoria, especialmente en entornos de escoria alcalino.
Plastificantes:Tales como los polímeros bentonita y orgánicos, mejorando la trabajabilidad de la mezcla de embrujas para una compactación más fácil en el sitio.
Agentes anti-explosión:Por ejemplo, el polvo de aluminio, que reacciona con el agua durante la cocción para generar gas de hidrógeno, evitando el flujo de recubrimiento causado por una rápida evaporación de humedad.
Especificaciones físicas y químicas
|
Artículo |
QD -1 |
QD -2 |
QD -3 |
QD -4 |
QD -5 |
|
MgO% mayor o igual a |
80 |
76 |
88 |
90 |
58 |
|
CR2O3% Mayor o igual a |
|
|
|
1 |
16 |
|
CAO% |
6~9 |
12~16 |
|
|
|
|
Ceñudo2O3% |
3~6 |
3~6 |
|
4 |
|
|
Sio2% Menos o igual a |
2.0 |
2.0 |
5.0 |
2.0 |
1.8 |
|
Tamaño de grano (mm) |
0~6 |
0~6 |
0~5 |
0~5 |
0~5 |
|
Solicitud |
EAF Fondo |
EAF Fondo |
Fondo de horno metalúrgico |
Bottom\/boquilla del horno\/agujero de toque |
Bottom Bottom |
|
Método de unión |
Unión de cerámica |
Unión de cerámica |
Enlace químico y cerámico |
Enlace químico y cerámico |
Enlace químico y cerámico |
Proceso
Pretratamiento
Retire el aceite, el óxido y las impurezas de la superficie de la construcción mediante la arena o la molienda mecánica.
Inspeccione las herramientas de embestida (por ejemplo, martillo de embrujos, vibrador) para garantizar un funcionamiento adecuado.
Lotes y mezclas
Mezcle la arena de magnesia, los aglutinantes (por ejemplo, el vidrio de agua, la resina) y los aditivos de acuerdo con la receta especificada.
Mezcla seca durante al menos 15 minutos para garantizar la uniformidad del material; Tamiz para eliminar los grumos si es necesario.
Embrujos y molduras
Construya en capas, controlando el grosor de cada capa a 50-100 mm utilizando embrujos mecánicos o compactación vibratoria.
Mantenga una densidad de embestida mayor o igual a 2.8 g\/cm³ para garantizar que no hay vacíos o áreas sueltas.
Curado y hornear
Curre naturalmente durante 24–72 horas (ajustado según el tipo de carpeta).
Para los hornos de alta temperatura, hornee de acuerdo con la curva de calentamiento prescrita (inicialmente de 10 a 20 grados \/h, luego 30–50 grados \/h) para eliminar la humedad y el curado de aglutinante completo.
Solicitud
Metalurgia de hierro y acero
Convertidores y hornos eléctricos:Utilizado para capas de embrimientos de fondo y pared de horno, resistencia a la exploración del acero fundido y las escorias alcalinas a 1600-1700 grados.
Lados de acero:La construcción de embrujos en el área de la línea de escoria extiende la vida útil de más de 100 calores (en comparación con ~ 60 calores para revestimientos de ladrillo convencionales).
Fundición de metal no ferroso
Hornos de fundición de níquel y cobre:Los revestimientos del fondo y la pared resisten la erosión de las escorias de alto níquel, mate y otros fichas fuertemente alcalinas.
Otras industrias de alta temperatura
Zonas de disparo del horno de cemento:Se utiliza para reemplazar los ladrillos de cromito de magnesia, capaces de resistir la erosión de escoria de clinker a base de CAO a 1450-1600 grados al tiempo que reduce la contaminación del cromo.
Regeneradores de horno de vidrio:Evite la penetración de los vapores de fundición de vidrio y mantenga la eficiencia del intercambio de calor.
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